模型制作

• 設(shè)計圖紙：根據(jù)機床的使用要求和性能指標(biāo)，進行鑄件的設(shè)計，確定其形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等，并繪制詳細(xì)的圖紙。
• 制作模型：根據(jù)設(shè)計圖紙，選擇合適的模型材料，如木材、塑料、泡沫等，制作鑄件的模型。模型的尺寸精度和表面質(zhì)量直接影響鑄件的質(zhì)量。
• 模型處理：對制作好的模型進行表面處理，如打磨、涂漆等，以提高模型的表面質(zhì)量和耐磨性，便于后續(xù)的造型和脫模。

造型

• 選擇造型材料：根據(jù)鑄件的材質(zhì)、形狀、尺寸和生產(chǎn)批量等因素，選擇合適的造型材料，如粘土砂、樹脂砂、水玻璃砂等。造型材料應(yīng)具有良好的可塑性、透氣性、強度和耐火性等性能。
• 制作鑄型：將造型材料填入模型周圍，通過手工或機械造型的方式，制作出鑄件的鑄型。鑄型應(yīng)具有足夠的強度和剛度，以承受金屬液的壓力和沖擊。
• 設(shè)置澆注系統(tǒng)：在鑄型中設(shè)置合理的澆注系統(tǒng)，包括澆口、冒口、冷鐵等，以保證金屬液能夠平穩(wěn)地充型，避免產(chǎn)生氣孔、縮孔、裂紋等缺陷。

熔化與澆注

• 熔化金屬：根據(jù)鑄件的材質(zhì)和性能要求，選擇合適的金屬材料，如鑄鐵、鑄鋼、鋁合金等，并將其放入熔爐中進行熔化。在熔化過程中，需要嚴(yán)格控制爐溫、爐氣等參數(shù)，以保證金屬液的質(zhì)量。
• 澆注金屬：將熔化好的金屬液在規(guī)定的溫度和時間內(nèi)，緩慢而平穩(wěn)地澆注到鑄型中。澆注時應(yīng)注意控制澆注速度和澆注高度，避免金屬液產(chǎn)生飛濺和氧化。

冷卻與脫模

• 冷卻鑄件：澆注完成后，鑄件在鑄型中自然冷卻或強制冷卻。冷卻速度應(yīng)根據(jù)鑄件的材質(zhì)、形狀、尺寸和性能要求等因素進行合理控制，以避免產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和裂紋等缺陷。
• 脫模鑄件：當(dāng)鑄件冷卻至一定溫度后，將其從鑄型中取出。脫模時應(yīng)注意避免損傷鑄件的表面和內(nèi)部結(jié)構(gòu)。

清理與檢驗

• 清理鑄件：脫模后的鑄件表面會殘留有砂粒、毛刺、澆冒口等雜質(zhì)，需要進行清理。清理方法包括手工清理、機械清理、化學(xué)清理等。
• 檢驗鑄件：對清理后的鑄件進行質(zhì)量檢驗，包括外觀檢查、尺寸測量、內(nèi)部缺陷檢測等。檢驗方法包括目視檢查、量具測量、探傷檢測等。

熱處理

• 正火：將鑄件加熱到臨界溫度以上，保溫一定時間后，在空氣中冷卻。正火可以細(xì)化晶粒，提高鑄件的強度和韌性。
• 回火：將正火后的鑄件加熱到低于臨界溫度的某一溫度范圍，保溫一定時間后，冷卻?；鼗鹂梢韵齼?nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，提高鑄件的韌性和耐磨性。

機加工

• 粗加工：通過切削加工去除鑄件大部分余量，初步形成產(chǎn)品的大致輪廓和結(jié)構(gòu)。粗加工通常采用大型切削刀具和高速切削技術(shù)以提高加工效率。
• 半精加工：在粗加工階段之后進行，進一步加工產(chǎn)品輪廓，修正粗加工過程中產(chǎn)生的誤差，為精加工階段做準(zhǔn)備。通常采用中小型切削刀具和較低的切削速度進行加工，以保證工件的加工精度和表面質(zhì)量。
• 精加工：完成產(chǎn)品的最終形狀和尺寸，確保產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量符合要求。通常采用小型切削刀具和低速切削技術(shù)進行精細(xì)加工，同時需要嚴(yán)格控制切削參數(shù)和刀具磨損情況，以獲得高質(zhì)量的加工效果。

表面處理

• 防銹處理：對加工后的機床鑄件進行防銹處理，如涂漆、鍍鋅、發(fā)黑等，以防止鑄件生銹和腐蝕。
• 外觀處理：對機床鑄件的外觀進行處理，如打磨、拋光、鍍鉻等，以提高鑄件的表面質(zhì)量和美觀度。