一、鑄造廠球墨鑄鐵件球化不良和球化退化

特征：斷口銀灰色，分布芝麻狀黑斑點(diǎn)。金相組織分布大量厚片石墨。

原因：原鐵液含硫高，過量反球化元素。建議選用低硫焦炭，脫硫處理，必要時(shí)增加球化劑稀土量，控制沖天爐鼓風(fēng)強(qiáng)度和料位。

二、鑄造廠球墨鑄鐵件縮孔和縮松缺陷

特征：縮孔發(fā)生于第一次收縮階段。表面凹陷及局部熱節(jié)凹陷，含氣孔的暗縮孔，內(nèi)壁粗糙。縮松發(fā)生于第二次收縮階段。被樹枝晶分割的溶池處成為真空，凝固后的孔壁粗糙、排滿樹枝晶的疏松孔為縮松。

原因：碳當(dāng)量低，磷含量高，增加縮孔縮松傾向。

措施：提高鑄型剛度，如使用樹脂砂，提高鐵液碳當(dāng)量。

三、鑄造廠球墨鑄鐵件石墨漂浮缺陷

特征：冷卻過程中的過共晶鐵液首先析出石墨球，上浮聚集成石墨漂浮，分布于鑄件最后部位的上部的冒口處。微觀觀察石墨球串接呈開花狀。

原因：碳當(dāng)量和稀土殘留量高，爐料原始尺寸大、數(shù)量多，都可能增加石墨漂浮。

措施：建議C＜4%，控制稀土含量，注意原生鐵與其他爐料的搭配。

四、鑄造廠球墨鑄鐵件反白口缺陷

特征：宏觀斷面為界限清晰的白亮塊，呈方向性白亮針，出現(xiàn)于熱節(jié)中心。金相觀察為過冷密集細(xì)針狀滲碳體。

原因：凝固熱節(jié)中心偏析富鎂、稀土、錳等白口化元素，孕育不足或大件冷卻速度快等。

措施：保證球化前提下減少殘留稀土鎂，防止?fàn)t料內(nèi)的強(qiáng)烈白口化元素，強(qiáng)化孕育，提高小件鑄件溫度。

五、鑄造廠球墨鑄鐵件碎塊狀石墨缺陷

特征：出現(xiàn)在Ce等活性元素富集在共晶團(tuán)邊界，促使該區(qū)域過飽和析出而形成蠕蟲狀石墨，其斷面形態(tài)為碎塊狀。

原因：冷卻緩慢，共晶凝固時(shí)間過長引起的成分偏析和孕育衰退。

措施：選用純凈爐料并限制Ce等元素的含量，控制較低的碳當(dāng)量，加入Sb、Y、Bi等元素。

六、鑄造廠球墨鑄鐵件皮下氣孔缺陷

特征：鑄件表皮下2～3㎜處均勻或蜂窩分布的球形、橢圓形或針孔狀內(nèi)壁光滑孔洞，直徑0.5～3㎜，在熱處理和拋丸后暴露，小件中較多。

原因：鐵液表面形成的氧化膜阻礙氣體析出碳化反應(yīng)中形成的氣體，鎂殘留量多形成的鎂蒸氣，爐料潮濕銹蝕等。

措施：球化保證條件下降低鎂殘留量，鐵液平穩(wěn)澆鑄，控制爐料干燥少銹，采用少氮或無氮樹脂。

七、鑄造廠球墨鑄鐵件夾渣缺陷

特征：澆鑄位置上表面或死角處，斷面呈暗黑無光澤、深淺不一的夾雜物，金相為可見、塊狀?yuàn)A雜物。

原因：形成一次夾渣的重要原因是原鐵液含硫量高、氧化嚴(yán)重；二次夾渣主要原因是鎂殘留量過高，提高了氧化膜形成溫度。

措施：降低原鐵液硫、氧含量，保證球化時(shí)降低鎂殘留量，加入適量稀土降低形膜溫度。澆鑄系統(tǒng)應(yīng)使充型平穩(wěn)，夾渣部位設(shè)集渣冒口。

八、鑄造廠球墨鑄鐵件應(yīng)力變形和裂紋缺陷

特征：收縮應(yīng)力、相變應(yīng)力之和超過斷面金屬抗斷裂后形成裂紋，熱烈呈暗褐色不平整端口，冷裂形成淺褐色光滑平直斷口。

原因：碳含量低，碳化物形成元素增加，孕育不足，冷卻過快等。

措施：適當(dāng)提高碳當(dāng)量，降低含磷量，加強(qiáng)孕育等措施。